有些铸件的沟槽或结构性的局部位置凹陷，形成的模壳层间连在一起形成“搭桥”，本是四层的或五层的型壳，此处可能就是乘以2倍的关系，变成八层十层或更厚了，在一个模壳里壁厚相差悬殊太大，焙烧炉内是很难烧透和烧均匀的。过厚的局部地方烧不透铸件上易形成侵入性气孔，反之另一种情况是将肥厚的地方焙烧透了，费时费能源的同时还易产生变形或伴随其它问题的发生。同时过厚的模壳也使蓄热系数增大，散热慢铸件此处容易产生缩孔、缩松等问题。图六示铸件的材质是“SCS13”，铸件的中部有一凹槽，模壳工艺要求03层加封浆，制完壳后此凹槽处刚好填平（在粘浆的过程中此槽也容易淤浆也是造成填平的原因之一），此处的模壳层实际厚度最少是191层的结构。模壳的焙烧时此处很难烧透，易产生“麻点”。我们曾采用过第五层后填砂，但由于封闭困难，焙烧后漏砂致使在浇注过程中出现“漏钢”，断芯或孔变形、或两孔间不同轴现象的缺陷。现采用在第五层后撒石墨砂，在焙烧的过程中石墨即使完全被氧化（烧掉），但此层的涂料浆形成的网络仍是相互连接的，烧损的只是镶崁的石墨而已，事实也证明了它的基本强度仍可抵御金属液的冲击，这是其一；其二当焙烧烧到石墨层时，石墨的“高温绝热”性质便开始发挥“效益”了，如果我们把它理解为有一种“放热”作用，那么这个石墨层就是一个“热火层” 。因而此处的型壳焙烧时间不但不需要延长，相反还可缩短。由于石墨砂的加入，模壳的焙烧层间被割裂，就是说模壳的焙烧厚度要比实际的模壳厚度薄多了；其三在焙烧的过程中，石墨砂受焙烧时间的长短和氧化气氛或气场强弱影响，必然出现或多或少的“烧损”而出现空隙，空隙利于保温，如果石墨未烧尽，它本身就是保温绝热的。对铸件而言利于透气，对浇注系统而言利于补缩；其四由于石墨层受浇注后的金属液继续高温和氧化作用，石墨出现更多的“烧损”而成为灰分，使模壳层间出现更多的空隙，相对震壳清砂就容易多了。